現(xiàn)有皮帶輸送機(jī)上所使用的托輥均為鋼制筒體內(nèi)裝鋼軸、滾動軸承、軸承室擋蓋及密封圈等構(gòu)成，其不足之處是：需消耗大量無縫鋼管、鋼棒料及滾動軸承，且在皮帶機(jī)上的傾斜角度為固定的不可調(diào)，所以在鋼制托輥上面常年運(yùn)行的鋼繩芯運(yùn)輸帶容易順前進(jìn)方向產(chǎn)生縱向折裂，嚴(yán)重地降低了橡膠帶的使用壽命，其工作噪音高，對施工環(huán)境影響很大，鋼筒、滾動軸承容易磨損嚴(yán)重，一年即需更換整套輸送機(jī)托輥組件，導(dǎo)致傳送機(jī)械配件的費(fèi)用昂貴；
                
    針對以上情況，可以通過一種撓性結(jié)構(gòu)的托輥，此種產(chǎn)品能夠根據(jù)輸送皮帶上物料重量的變化而產(chǎn)生不同的撓性彎曲變化，載荷卸除時能夠迅速恢復(fù)原狀，從而使其自身以及環(huán)形運(yùn)輸帶得到有效的保護(hù)，專業(yè)橡膠帶生產(chǎn)廠家所采用的技術(shù)方案主要為：撓性輥由圓柱形筒體、軸承及中心軸構(gòu)成，筒體為空心膠筒結(jié)構(gòu)，其兩端裝有軸承和短軸，在膠筒的空心內(nèi)部安裝有螺旋型彈簧組件并襯有帆布筒，外部裝有多道凸起的耐磨環(huán)，同時在膠筒內(nèi)部，撓性托輥在皮帶輸送機(jī)上的角度是根據(jù)重型橡膠運(yùn)輸帶上物料重量的變化而產(chǎn)生不同的撓性彎曲變化，當(dāng)膠帶機(jī)上載有物料時，從其橫斷面看皮帶呈弧面形狀，當(dāng)帶面上物料由入料端卸料時可實現(xiàn)自動的撓度調(diào)節(jié)，特別適用于卸料口下方和大沖擊載荷段，此種產(chǎn)品主要采用高耐磨、強(qiáng)耐腐蝕，耐低溫材料制成，使用壽命比現(xiàn)有的工業(yè)運(yùn)輸帶托輥提高了近五倍，在現(xiàn)場應(yīng)用時可以節(jié)省大量無縫鋼管、鋼軸、滾動軸承及其附屬配件，同樣一套輸送機(jī)托輥組，例如現(xiàn)所使用的三聯(lián)輥或五聯(lián)輥，顧客在采購費(fèi)用上可節(jié)省一半的支出，下面我們針對其裝配過程進(jìn)行詳細(xì)闡述：
                  
    其筒體組件是由膠筒和外面的耐磨環(huán)、膠筒內(nèi)部的螺旋彈簧以及筒體兩端內(nèi)側(cè)的定位套構(gòu)成，在定位套中裝配有軸承室、短軸等部件來制成撓性托輥產(chǎn)品，加工時首先將預(yù)先制作好的多個耐磨環(huán)擺放到模具的凹槽中，將兩個鋼筒從左右兩端套在一個長緊定螺桿上，再將螺旋彈簧套在左、右鋼筒上，在其外面套上一個帆布輸送帶的膠筒，然后在緊定螺桿兩端分別裝入定位套、定位錐柄、導(dǎo)套和長螺桿平墊，然后分別將螺帽緊定在螺桿的兩端螺紋上，最后將該組件裝入已在模具中的耐磨環(huán)組孔中定位，注膠并進(jìn)行硫化，待冷卻后取出，除去長緊定螺桿、螺帽、平墊、導(dǎo)套、定位錐柄后，即可加工成為撓性輥筒體組件，這時在筒體組件定位套中裝配上軸承室等部件則可制成撓性托輥；
                
    皮帶輸送機(jī)撓性托輥的主要裝配過程：先將擋圈裝入軸承室，將滾動軸承裝到短軸上，然后將其裝入軸承室內(nèi)，把軸用內(nèi)彈性擋圈裝到短軸中的溝槽內(nèi)，再裝入密封定位內(nèi)環(huán)、定位外環(huán)，把緊定螺釘緊固好，最后裝上軸用彈性擋圈后即可完成軸承室部件的組裝，隨之將組裝完的軸承室部件整體裝入硫化好的組合筒體的定位套內(nèi)，然后在軸承室與定位套之間裝入錐套，定位后在錐套的外緣周邊施以點(diǎn)焊，將軸承室、錐套和定位套焊接在一起，筒體左右裝配方式相同，即完成了撓性托輥的組裝，過程種需要注意兩端短軸的同心度，并確保軸承轉(zhuǎn)動靈活，無阻卡現(xiàn)象的出現(xiàn)即可；

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